Працэс ліцця пад ціскам

Кантроль тэмпературы

1. Тэмпература ствала : працэс ліцця пад ціскам патрабуе кантролю тэмпературы ствала, тэмпературы сопла і тэмпературы формы. Першыя дзве тэмпературы ў асноўным уплываюць на пластыфікацыю і цякучасць пластыка, а апошняя ў асноўным уплывае на цякучасць і астуджэнне пластыка. Кожны пластык мае розную тэмпературу патоку. Нават для аднаго і таго ж пластыка тэмпература патоку і тэмпература раскладання могуць адрознівацца з-за варыяцый сярэдняй малекулярнай масы і размеркавання малекулярнай масы. Працэс пластыфікацыі таксама адрозніваецца ў розных тыпаў машын для ліцця пад ціскам, таму патрабуецца розная тэмпература ствала. Гэта асабліва важна пры апрацоўцы армаванага шкловалакном PBT або PA66 з высокім HDT для тэрмаўстойлівага корпуса аўтамабільнага раздыма для электрамабіляў, дзе недастатковая тэмпература ствала прыводзіць да дрэннага плаўлення і слабых зварных швоў, а празмерная тэмпература выклікае дэградацыю матэрыялу і рэзкае падзенне ўдарнай трываласці.

2. Тэмпература сопла : тэмпература сопла звычайна крыху ніжэйшая за максімальную тэмпературу ствала, каб прадухіліць «слінацёк», якое можа ўзнікнуць у прамых соплах. Тэмпература сопла не павінна быць занадта нізкай, інакш заўчаснае зацвярдзенне расплаўленага матэрыялу заб'е сопла або заўчаснае зацвярдзенне паўплывае на характарыстыкі прадукту.

3. Тэмпература формы : Тэмпература формы аказвае істотны ўплыў на ўнутраныя ўласцівасці і якасць паверхні прадукту. Тэмпература формы залежыць ад наяўнасці або адсутнасці крышталічнасці ў пластмасе, памеру і структуры прадукту, патрабаванняў да прадукцыйнасці і іншых умоў працэсу (тэмпература расплаву, хуткасць і ціск упырску, цыкл фармавання і г.д.). Для прэцызійных адлітых пластыкавых дэталяў для электронікі — такіх як мініяцюрныя карпусы раздымаў, клеммныя носьбіты і кранштэйны датчыкаў — аднастайнасць тэмпературы прэс-формы непасрэдна рэгулюе дэфармацыю, кансістэнцыю памераў ад паражніны да паражніны і стабільнасць функцый з жорсткімі дапушчэннямі, такіх як пазіцыі клеммальных кішэняў і геаметрыі зашчапкі CPA.

Кантроль ціску

Ціск падчас ліцця пад ціскам ўключае два віды: ціск пластыфікацыі і ціск ін'екцыі, якія непасрэдна ўплываюць на пластыфікацыю і якасць прадукцыі.

1. Ціск пластыфікацыі (супрацьціск) : Пры выкарыстанні машыны для ліцця пад ціскам шрубавага тыпу ціск, які аказваецца на расплаўлены матэрыял у верхняй частцы шнека, калі шнек круціцца і ўцягваецца, называецца ціскам пластыфікацыі, таксама вядомым як супрацьціск. Гэты ціск можна рэгуляваць з дапамогай пераліўнага клапана ў гідраўлічнай сістэме. Падчас ін'екцыі ціск пластыфікацыі неабходна змяняць у залежнасці ад канструкцыі шнека, патрабаванняў да якасці прадукцыі і тыпу пластыка. Калі гэтыя фактары і хуткасць кручэння шнека застаюцца нязменнымі, павышэнне ціску пластыфікацыі ўзмоцніць дзеянне зруху, павялічваючы такім чынам тэмпературу расплаву, але знізіць эфектыўнасць пластыфікацыі, павялічыць зваротны паток і ўцечку і павялічыць магутнасць прывада. Акрамя таго, павелічэнне ціску пластыфікацыі часта прыводзіць да больш аднастайнай тэмпературы расплаву, больш аднастайнага змешвання фарбавальніка і выдалення газаў з расплаву. У агульным рэжыме ціск пластыфікацыі павінен быць як мага меншым, забяспечваючы выдатную якасць прадукцыі. Канкрэтнае значэнне вар'іруецца ў залежнасці ад тыпу выкарыстоўванага пластыка, але яно рэдка перавышае 20 кг/см².

2. Ціск упырску : у сучасным вытворчасці амаль усе машыны для ліцця пад ціскам выкарыстоўваюць у якасці стандарту ціск, які аказваецца на пластык поршням або шрубай (пералічанае з гідраўлічнага ціску). Роля ціску ўпырску пры ліцці пад ціскам заключаецца ў пераадоленні супраціву цячэнню пластыка ад ствала да паражніны, забеспячэнні хуткасці напаўнення расплаўленым матэрыялам і ўшчыльненні расплаўленага матэрыялу. У Пластыкавыя раздымы для ліцця пад ціскам IP68, адэкватны ціск упырску таксама важны для таго, каб герметык цалкам змочваў абалонку кабеля і плечы клемы, ухіляючы пустэчы і шляхі вільгаці на выхадзе правадоў - тыя самыя дэфекты, якія ў адваротным выпадку прывялі б да збою супраціўлення ізаляцыі пры выпрабаванні ў вільготным асяроддзі.

Цыкл фармавання

Час, неабходны для завяршэння аднаго працэсу ліцця пад ціскам, называецца цыклам фармавання, таксама вядомым як перыяд фармавання. Ён фактычна ўключае ў сябе наступныя часткі: Цыкл фармавання: Цыкл фармавання непасрэдна ўплывае на прадукцыйнасць працы і выкарыстанне абсталявання. Такім чынам, у працэсе вытворчасці адпаведны час у цыкле фармавання павінен быць максімальна скарочаны, забяспечваючы пры гэтым якасць. З усяго цыкла фармавання час упырску і час астуджэння з'яўляюцца найбольш важнымі, паколькі яны аказваюць вырашальны ўплыў на якасць прадукту. Час запаўнення формы пры ліцці пад ціскам прама зваротна прапарцыянальны хуткасці запаўнення формы, а ў вытворчасці час запаўнення формы звычайна складае каля 3-5 секунд. Час утрымання пад ціскам пры ліцці пад ціскам - гэта час, у які пластык уціскаецца ў паражніну, і ён складае вялікую долю ад агульнага часу ўпырску, звычайна каля 20-120 секунд (да 5-10 хвілін для вельмі тоўстых дэталяў). Велічыня часу ўтрымання пад ціскам да замярзання расплаўленага матэрыялу на засаўцы ўплывае на дакладнасць памераў прадукту; пасля гэтага, гэта не мае ніякага эфекту. Існуе таксама аптымальны час вытрымкі пад ціскам, які, як вядома, залежыць ад тэмпературы матэрыялу, тэмпературы формы і памеру асноўнага бегуна і засаўкі. Калі памеры галоўнай дарожкі і засаўкі, а таксама ўмовы працэсу нармальныя, у якасці стандарту звычайна выкарыстоўваецца значэнне ціску, якое мінімізуе дыяпазон ваганняў хуткасці ўсаджвання прадукту. Час астуджэння ў асноўным вызначаецца таўшчынёй прадукту, цеплавымі і крышталізацыйнымі ўласцівасцямі пластыка і тэмпературай формы. Канечная кропка часу астуджэння павінна быць заснавана на забеспячэнні таго, каб прадукт не змяніўся пры выманні з формы. Час астуджэння звычайна складае 30-120 секунд. Празмерны час астуджэння непатрэбны, бо гэта не толькі зніжае эфектыўнасць вытворчасці, але і выклікае цяжкасці пры выманні складаных дэталяў і нават стварае стрэс пры выманні з формы. Час, які застаўся ў цыкле фармавання, залежыць ад таго, бесперапынны і аўтаматызаваны вытворчы працэс, а таксама ад ступені бесперапыннасці і аўтаматызацыі.